返回吹氧法冶炼工艺

（一）、配料

1、炉料为本钢种返回料，低磷碳素废钢和该钢种所需的不被烧损的铁合金（镍、钼、铜）组成。

2、本钢种返回料的配入量大约比例为50-60％，控制在熔清时C:0.35-0.45％，Cr8.0-12.0％,其它合金以中线配入。

3、含磷量，包括炉料中含磷量和还原期补加合金所带入的含磷量，即总磷量≤0.035％。

4、渣料、补炉料、还原剂、脱氧剂、铁合金及氩气一切具备齐全，并且干燥（需烘烤一定要烘烤）块状物要有一定块度（参考氧化法冶炼的配料）。

（二）补炉和装料

1、用此法炼的钢含合金元素多而且成分价值高、冶炼温度高，故必须在炉体情况良好的状态下冶炼，应尽量避免不补或少修薄补。中修五炉、新换炉盖及新砌出钢槽不准冶炼。新包不准装此钢。因此要求前一炉冶炼低磷钢（成品钢的磷≤0.002％），保护好炉衬托，防止由于冶炼过程中不除磷对钢水增磷。

2、补炉。

3、应仔细检查电器、机械及冷却系统，调整好电机长度，对氧化过细及易掉落的电机头一定要打掉，防止冶炼过程中掉入熔池使钢水增碳，冶炼工具齐全，保证冶炼过程正常。

4、装料时先在炉底炉坡处加入炉料量1.5％的石灰、相应的增碳电极块（或碳粉），镍板、钼铁等合金避开电弧区放入炉底，钼铁也可以在熔化后期加入炉内。

5、按合理的布料原则装料。

（三）熔化期

1、用允许的最大功率供电。2、推料助熔，熔化后期加入适量的石灰造渣，并换较低的电压供电，炉料熔

化90％以上可以吹氧助熔（如吹氧助熔过早Cr元素损耗大），吹氧压力5-8kg/cm，助熔后加3kg/t硅钙粉还原初期渣。

3、炉料熔清后，充分搅拌钢水，取钢样（1），分析C、P、Cr、Ni、Mo、Cu吹氧前要求渣量为炉料量2％左右，如果渣量过大，可扒除部分渣，以保证吹氧脱碳在薄渣下进行。

（四）氧化期

1、吹氧脱碳条件：

（1）去碳量合格，约≤0.35% ；

（2）Cr:10.0-12.0%，温度≥1600；Cr：≤10.0%温度≥1580（热电偶）℃；

（3）Si≥0.70%,较高碱度（CaO:SiO2=2:3）,尽量低的FeO≤1.0%；

（4）渣料为装料量的2%左右，流动性良好的薄渣。

2、吹氧前按0.70%补加硅铁以利升温，达到去碳保铬的目的且提高炉渣流动性。

3、开始吹氧不必停电，吹氧管插在三电极之间，深度100-150㎜，吹氧压力12-15 kg/cm，耗氧量24-30m

/t, 当碳焰经炉门及电极孔大量喷出时，立即停止吹氧，抬起电极。吹氧过程中分批加入Si-Ca粉，吹氧要连续进行不得中断。

4、待碳焰收缩，根据吹氧时间、氧气消耗量及碳焰的收缩情况等判断重终点碳在1.05-0.08%（不宜追求过低的终点碳因为终点碳越低，铬的烧损越大）立即停止吹氧，迅速取样（2）分析C、Cr、P。

（五）还原期

1、驱走氧化样后，立即插铝1.5 kg/t ，加Si-Ca块3-4kg/t进行预脱氧，按规格中下限加入金属锰和烤红的铬铁。所加铁合金不得露在钢水面，一次加不完可留一少部分下次再加，加合金要快，以利于降低炉膛温度和加速合金熔化。

2、合金加入后立即用耙子推动熔池内合金，随之一次加入为炉料量1.0%Si-Ca粉和Si-Fe粉混合还原剂。钢渣转色、合金全部熔清，强力搅拌后取样（3）进行全分析。扒渣80-90%（不准裸露钢水），补造炉料量3-3.5%新渣（石灰：萤石=3.5：1）。扒渣时抬高电极停电，渣料加完后复电。

3.渣子形成，用炉料量1.0%的混合剂（Si-Fe粉、铝粉、Si-Ca粉）分三至四批继续还原（相当于5分钟一批），首批应集中混合剂的70%加入；其余几批可酌情加入，并配入石灰提高渣子的碱度.在加每批还原剂前应先搅拌钢水。

4.根据试样（Ⅲ）的分析结果调整钢水的成分至中限，并调匀炉渣，控制好钢水温度。渣子变白。充分搅动取试样（Ⅳ）进行全分析，取样后继续加强还原工作，保持白渣出钢。

5.出钢，钢水温度符合出钢温度要求，并浇注原杯试样，检查钢水脱氧情况，当试样收缩良

好，即可停电，插铝（0.8kg/t）出钢。大口出钢，钢渣混流。